0

Корзина пуста

Методы ремонта и восстановления гидравлических ножниц

В ходе эксплуатации гидроножницы подвергаются сильным механическим нагрузкам и загрязнениям, что приводит к перебоям в работе и последующему выходу из строя. Наиболее уязвимыми узлами являются: посадочные места, режущие рабочие инструменты, места сопряжения деталей и многие другие детали. Для решения проблемы потребуется замена или восстановление частей, в зависимости от места поломки, степени износа и разрушения.

Преимущества восстановления деталей

Замена составных частей является дорогим способом решения проблемы, а поставка деталей может занять несколько недель. Компании, работающие с гидравлическим оборудованием, несут убытки и теряют репутацию на рынке услуг. Поэтому специалисты используют расточно-наплавочные комплексы для восстановления геометрии и размеров отверстий и деталей. Благодаря мобильной конструкции работы можно проводить без полного демонтажа поврежденных деталей и на месте эксплуатации спецтехники, в т.ч. в полевых условиях.

Возможности оборудования

Производственные мощности рассчитаны на выполнение следующих операций:

  • Восстановление отверстий под пальцы;
  • Восстановление проушин;
  • Восстановление посадочных мест для крепления гидроцилиндров;
  • Наплавка отверстий под рабочий орган;
  • Сварочные работы.

Этапы восстановления гидравлических ножниц

1 – Осмотр и дефектация

Мастер проводит внешний осмотр, выявляет дефекты и производит инструментальные измерения для проверки совпадения осей. Устанавливается величина износа или разрушения, на основании чего определяется целесообразность проведения расточно-наплавочных работ. При сильном износе или разрушении проводится замена узлов и агрегатов.

2 — Подготовка отверстий

Центровочный комплект прочно фиксируют на корпусе поврежденной детали посредством электросварки или другим методом. Блок устанавливают по обеим сторонам посадочного места или по торцам отверстий, если требуется восстановление разнесенных друг от друга отверстий. Такой способ расположения детали позволит добиться высокой точности обработки.

3 — Установка и центровка вала

За счет особой конструкции центровочного блока можно варьировать положение борштанги. Это необходимо для формирования нужного направления оси восстанавливаемого участка или достижения соосности отверстий разных диаметров. Для балансировки борштанги используются мерительные инструменты, ориентиром служит наиболее целое отверстие или другие поверхности.

На отцентрированную борштангу устанавливаются закрепляющие суппорты и оптимизируется положение станка, которое фиксируется при помощи сварки. Для фиксации вместо сварки можно использовать метизы подходящих диаметров, при небольшой толщине агрегата допускается применением зажимных элементов типа струбцин.

4 – Фрезерование и устранение эллипсности

После достижения устойчивого положения центровочный блок снимают, а на боштанге закрепляют резец для проведения первичной расточки. Эта операция позволяет удалить эллипсность, которая образуется при естественном износе работающих агрегатов.

Фрезерование заканчивается восстановлением соосности отверстий, но размер не вернется к заводским значениям. Проблему можно решить двумя способами:

  • Наплавка металла на поверхность и расточка под размер;
  • Повторное фрезерование под ремонтный размер с последующей горячей установкой металлической гильзы.

При использовании расточно-наплавочного оборудования выбирают первый вариант. Он обойдется дешевле и занимает меньше времени, чем изготовление ремонтной гильзы. Плюс технология наплавки восстанавливает тело металла и не допускает смещения нового покрытия.

5 — Наплавка металлической поверхности

Обработка детали проводится с применением электросварочного аппарата, у которого подача проволоки происходит в автоматическом режиме. Обычно для наплавки используют смесь из 80% аргона и 20% углекислого газа. Масса подается к сварочному аппарату через редуктор или два баллона с отдельным содержанием двух компонентов.

В зависимости от степени износа, обработка поверхности выполняется в один или несколько слоев. Сварочная насадка вращается и перемещается самостоятельно без привлечения оператора. Наплавляемый материал имеет сходные характеристики с обрабатываемой поверхностью.

6 — Фрезерование под номинал

В результате наплавки производится демонтаж наплавочной штанги и установка борштанги. Проточка выполняется в два этапа, поскольку за один раз невозможно добиться высокой точности. Черновая проточка направлена на удаление остатков после сварки и неровностей, вызванных созданием слоев.

После цикла обработки поверхность становится ровной и максимально близкой к номинальному размеру.

7 — Финишная обработка

На завершающей стадии проводится чистовое фрезерование, позволяющее добиться точности размера 0,01 мм. Такой результат достигается путем замедленного прохождения резца и контролем параметров при проточке с использованием цифровых индикаторов.

По окончании операций мастер замеряет деталь и при необходимости устраняет недочеты. При соответствии параметров требуемым значениям зачищают поверхность от сварки, используемой для закрепления суппортов. Восстановление детали монтируются на гидравлически ножницы.

Для ремонта и восстановления пресс-ножниц обращайтесь в компанию «Гидротехтрейд».

РЕМОНТ И ОБСЛУЖИВАНИЕ
ЛЮБОЙ ГИДРАВЛИКИ

Производственные мощности ООО «ГидроТехТрейд».

1. Токарная обработка (максимальные возможности).

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки станок

Над станиной – 1025мм. /900мм.

Над суппортом – 600мм. /500мм.

Максимальная длина точения – 3000мм. /4000мм.

2. Фрезерная обработка (максимальные возможности).

Наибольше размеры обрабатываемой заготовки станок 900х900х3500.

Наибольшая масса обрабатываемой заготовки – 5000кг.

3. Вертикально-фрезерные обрабатывающие центры, оснащенные поворотным столом и задней бабкой.

Габариты стола: 1300х600мм.

Наибольшая высота обрабатываемой заготовки – 300мм.

Инструментальный магазин 20-30 позиций.

4. Горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр.

Максимальный диаметр устанавливаемой заготовки – 900мм.

Максимальная высота устанавливаемой заготовки – 1000мм.

Инструментальный магазин 43 позиции.

Максимальная нагрузка на стол – 1000кг.

5. Горизонтально- расточной обрабатывающий центр с ЧПУ.

Габариты стола: 1800х2200мм.

Поперечный ход (Х) – 3500мм.

Вертикальный ход (Y) – 2000мм.

Инструментальный магазин 60 позиций.

6. Внутренняя шлифовка.

Диаметр шлифуемых отверстий – 3-25мм. /5-150мм. /50-200мм. /100-400мм.

Наибольшая длина устанавливаемых заготовок – 50мм. /125мм. /200мм. /320мм.

7. Плоская шлифовка с круглым столом (максимальные возможности).

Габариты стола: 2000х630мм.

Наибольшие размеры устанавливаемых заготовок – 2000х630х630мм.

8. Плоская шлифовка с круглым столом (максимальные возможности).

Наибольший диаметр устанавливаемых заготовок – 1000мм.

Наибольшая высота обрабатываемых заготовок – 200мм.

9. Термическая обработка (печи шахтные).

Наибольший диаметр устанавливаемых заготовок – 900мм.

Наибольшая длина устанавливаемых заготовок – 3000мм.

Максимально допустимый вес – 1000кг.

10. Термическая обработка (ТВЧ).

Наибольший диаметр устанавливаемых заготовок – 300мм.

Наибольшая длина устанавливаемых заготовок – 2500мм.

Максимально допустимый вес – 1000кг.

11. Нанесение гальванических покрытий.

Наибольший размер (диаметр)≥1м2

Наибольшая длина ≥ 4000 мм.

Максимальный допустимый вес-1700кг.

12. Возможности по гидроцилиндрам.

Хонингование внутреннего диаметра гильзы (трубы):

Внутренний диаметр до 445мм, длиной до 4000мм (и более по запросу).

Раскатка (расточка) внутреннего диаметра гильзы (трубы):

Внутренний диаметр до 390мм, длиной до 3700мм (и более по запросу).

Шлифовка, полировка, хромирование (перехромирование) штока ( круга конструкционного):

Длиной до 4000мм, диаметром до 500мм (и более по запросу).

Внутреннее хромирование (Хтв 36 мкм).

ТВЧ закалка, нормализация, объемное термоулучшение.

13. Применяемые материалы для изготовления уплотнений для гидроцилиндров.

  • полиуретан;
  • полиэтилен;
  • полиацеталь;
  • полиамид;
  • резина (NBR);
  • фторкаучук (FPM, FKM, Viton);
  • этилен-пропиленовый каучук (EPDM);
  • фторопласт (тефлон) (PTFE);
  • фторопласт композитный (наполненный бронзой, стеклом и сульфидом молибдена, сажей).

Изготавливаем уплотнительные элементы методом точения из импортных материалов диаметром до 800мм (и диаметром до 4000мм по запросу).

Также поставляем уплотнения таких производителей как: Hallite, Simrit, Trelleborg, Polypac, Parker, Sealing Parts, Guarnitec, Aston Seals, Kastas и т.д.

14. Применяемые стали:

  • Углеродистые (20, 35, 45 и др.);
  • Легированные (40Х, 40ХН, 30ХГСА и др);
  • Коррозионностойкие (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х17Н13М2Т и др.)

15. Ремонт гидромоторов и гидронасосов.

Ремонт аксиально-поршневых, героторных, пластинчатых гидронасосов и гидромоторов следующих производителей: Kawasaki, Hitachi, Bosch Rexroth, Liebherr, Sauer Dunfoss, Linde и других производителей.

Поставка напрямую от производителей оригинальных запасных частей и качественных аналогов к гидронасосоам и гидромоторам Kawasaki, Hitachi, Bosch Rexroth, Liebherr, Sauer Dunfoss, Linde и других производителей.

Испытание и настройка гидронасосов проходит на 2-ух специализированных гидравлических стендах мощностью 105 кВт и 315кВт.

Испытываем гидронасосоы до 1000 см3.

В текущий момент на предприятии ООО «ГидроТехТрейд» происходит изготовление специализированного стенда для испытаний гидромоторов.

На все интересующие вопросы касательно производства и технических возможностей предприятия может ответить Технический директор, к.т.н.

Корсун Владимир Иванович моб. +7-985-000-80-74

Выездная диагностика

Выезд специалиста на объект со 100% определением неисправности:

  • В Москве и МО, в пределах 50 км от МКАД составляет 7500 руб., с НДС.
  • Монтаж, демонтаж, ремонт на территории заказчика – 1500 руб. 1 чел/час.

«Гидротехтрейд» осуществляет БЕСПЛАТНУЮ транспортировку гидроагрегатов, до ремонтной базы, и обратную доставку отремонтированного изделия.

Сделать заказ